平素は格別のお引き立てを賜り誠に有難うございます。
今回は実際に社内で共有した学びの一つをご紹介します。
ものづくりの現場で、「不良ゼロ」を掲げることは重要です。
しかし現実には、どれだけ経験を積んでも、どれだけ設備を整えても、ミスの芽を完全に消すことはできません。
私たちは、ミスを隠しません
なぜなら－－
現場が強くなるのは成功事例より失敗事例からだからです。
■ある曲げ加工品で起きた寸法ズレ
ある製品で、曲げ後の寸法が図面公差から外れる不具合が発生しました。
試作段階では問題なし。しかし量産ロットの途中で発覚。
原因を調査すると、加工条件そのものではなく
✔ 材料ロット差
✔ 曲げ順序の微妙な違い
✔ 作業者ごとの基準感覚
という、「現場ではよくあるが見逃されやすい要素」が複合していました。
つまり設備の問題ではなくプロセスの言語化不足だったのです。
■どう防いだか（再発防止）
ここで私たちが取った行動はシンプルです。
1.暗黙知の可視化
→ベテランの判断基準を作業標準として明文化
2.初品確認の再設計
→確認ポイントを増やすのではなく“ズレやすい箇所だけ重点管理”
3.材料差の事前チェック
→加工前測定をルーティン化
結果として同種案件での再発はゼロになりました。
■最大の収穫（本質）
今回の出来事で改めて感じたのは不良品は損失ではなく改善の入口という事実です。
現場が停滞する会社はミスを責任問題にします。
現場が伸びる会社はミスを構造問題にします。
私たちが目指しているのは後者です。
■発信も強化します（現場のリアルを、もっと伝える）
昨年からYouTubeで現場動画の配信も始めました。
金属加工のリアルを、そのまま届ける取り組みです。
「どんな設備で、どんな人が、どう作っているのか」が見えると、発注の安心感が一段上がる。
2026年はこの“透明性”も、丸田工業の価値として育てていきます。
■最後に：こんな段階でもご相談ください（相談無料）
・設計がまだ固まっていない（構想段階）
・図面はあるが、コストダウンの余地を探したい
・仕様追加をしたいが、実現方法が分からない
・手書きスケッチしかない／既存品を改造したい
丸田工業は、鉄・ステンレス・アルミの板金加工・溶接を軸に、ロール加工・研磨まで含めて対応しています。
2026年も、現場から確実にお役に立ちます。
遠方の企業様は、オンラインでの打ち合わも可能です。
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